8s管理條例

❶ 8S管理制度有哪些

8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、節約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以「S」開頭，簡稱為8S。
二、 8S的定義與目的
1S——整理
定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把「空間」騰出來活用。
2S——整頓
定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。
目的：不用浪費時間找東西。
3S——清掃
定義：清除工作場所內的臟污，並防止污染的發生。
目的：消除「臟污」，保持工作場所乾乾凈凈、明明亮亮。
4S——清潔
定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，並維持成果。
目的：通過制度化來維持成果，並顯現「異常」之所在。
5S——素養
定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。
目的：改變「人質」，養成工作講究認真的習慣。
6S——安全
A． 管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能
B． 對不合安全規定的因素及時舉報消除
C． 加強作業人員安全意識教育
D．簽訂安全責任書
目的：預知危險，防患末然。
7S——節約
減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。
目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。
8S——學習
深入學習各項專業技術知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主管學習，學習長處從而達到完善自我，提升自已綜合素質之目的。
目的：使企業得到持續改善、培養學習性組織
8s管理法的目的
使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

❷ 汽車4S店的5S管理制度是什麼

5s管理制度指的是:5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為「五常法則」。

1、整理：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

2、整頓:必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

3、清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

4、清潔：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

5、素養：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

(2)8s管理條例擴展閱讀:

6s管理:

在5s活動的基礎上，有的人提出了6s管理活動，記在「整理、整頓、清掃、清潔、素養」的基礎上增加了「自檢」，即每日下班前作自我反省與檢討。

目的是1.總結經驗與不足 2.判定一至兩種改進措施 3.培養自覺性、韌性和耐心，加強員工安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。

8S管理:

8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、節約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以「S」開頭，簡稱為8S。

8s管理法的目的，是使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

13S管理:

隨著管理的不斷完善和精細，5S管理的內容也不斷地被擴充，已經逐步發展到13S，即在5S的基礎上增加安全、節約、服務、滿意、堅持、共享、效率、學習。其實，無論怎麼變化，5S其實是一種管理思想和文化。

參考資料:網路-5S現場管理法

❸ 日本企業5S管理制度是什麼

5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行版有效的管理，這權是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為「安全始於整理，終於整理整頓」。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。

5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為「五常法則」。7S現場管理法：（整理 整頓 清掃 清潔 素養 安全 節約）。8S現場管理法：( 在7S基礎上加上學習）

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5S管理的主要意義：

營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質。

1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣。

2、遵守規定的習慣。

3、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣。

4、文明禮貌的習慣 。

❹ 倉庫管理的5S。6S標準是什麼

現在不流行6S了，都在學用8S了。
一、何謂8S？
8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養 （SHTSUKE）、安全（SAFETY）、節約 （SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以「S」開頭，簡稱為8S。

二、 8S的定義與目的
1S——整理
定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把「空間」騰出來活用。

2S——整頓
定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。
目的：不用浪費時間找東西。

3S——清掃
定義：清除工作場所內的臟污，並防止污染的發生。
目的：消除「臟污」，保持工作場所乾乾凈凈、明明亮亮。

4S——清潔
定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，並維持成果。
目的：通過制度化來維持成果，並顯現「異常」之所在。

5S——素養
定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。
目的：改變「人質」，養成工作講究認真的習慣。

6S——安全
A． 管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能
B． 對不合安全規定的因素及時舉報消除
C． 加強作業人員安全意識教育
D．簽訂安全責任書
目的：預知危險，防患末然。

7S——節約
減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。
目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。

8S——學習
深入學習各項專業技術知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主管學習，學習長處從而達到完善自我，提升自已綜合素質之目的。
目的：使企業得到持續改善、培養學習性組織。
三、 8S的效用
8S的八大效用可歸納為：

1．8S是最佳推銷員（Sales）
※ 被顧客稱贊為干凈的工廠，顧客樂於下訂單；
※ 由於口碑相傳，會有很多人來工廠參觀學習；
※ 清潔明朗的環境，會吸引大家到這樣的廠來工作。

2．8S是節約家（Saving）
※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪費；
※ 降低訂購時間，節約很多寶貴的時間；
※ 8S也是時間的保護神（Time Keeper），能降低工時交貨不會延遲。

3．8S對安全有保障(Safty)
※ 寬廣明亮、視野開闊的工作場所能使物流一目瞭然；
※ 遵守堆積限制；
※ 走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢。

4． 8S是標准化的推動者（Standardization）
※ 大家都正常地按照規定執行任務；
※ 建立全能的工作機會，使任何員工進入現場即可開展作業；
※ 程序穩定，品質可靠，成本下降。

5．8S可形成令人滿意的工作場所（Standardization）
※ 明亮、清潔的工作場所；
※ 員工動手做改善，有示範作用，可激發意願；
※ 能帶動現場全體人員進行改善的氣氛。

❺ 8s管理法的8s管理法的目的

使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

❻ 什麼是7s管理制度

7S管理起源於日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法，因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞。

在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。近年來，隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了「安全(Safety)、節約(Save)、學習(Study)」等內容，分別稱為6S、7S、8S。

(6)8s管理條例擴展閱讀

7s應用：

一、硬體要素分析

1、戰略：企業的經營已經進入了"戰略制勝"的時代，對戰略最基本的規劃應該是，根據企業的內外環境，對可得資源進行分配，以適應企業不同發展階段的需求；

2、結構：戰略需要健全的組織結構來保證實施，組織結構必須與戰略相協調，結構的組織要素包括企業的目標、協同、人員、職位、相互關系、信息等，將這些要素進行有效的組合就是企業結構，通常的結構形式有集中功能化形式、去中心化形式、矩陣、網路化形式等；

3、制度：企業的發展和戰略實施需要完善的制度作為保證，而實際上各項制度又是企業精神和戰略思想的具體體現。所以，在戰略實施過程中，應制定與戰略思想相一致的制度體系，要防止制度的不配套、不協調，更要避免背離戰略的制度出現；

二、軟體要素分析

1、風格：包括組織結構的文化風格和領導者的管理風格，通常情況下，傑出企業都呈現出既中央集權又地方分權的寬嚴並濟的管理風格；

2、共同的價值觀：是企業發展的動力，也是7S模型的核心，如組織對戰略的理解和掌握、組織的信仰和態度；

3、人員：員工是產生效能的源泉，也是企業戰略實施的關鍵，因此，企業要作好充分的人力准備，並了解他們的類型；

4、技能：員工的個人能力是企業作為整體多反映出來的獨特競爭力，但是員工要掌握一定的技能，需要依靠嚴格、系統的培訓。

❼ 7S管理制度的擬訂

不管是7S、8S、9S，都是從5S基本要求做起，若是把5S做好，企業就很規范啦。所謂管理制度，就是將現場按照5S管理要求執行。其基本內容如下：
一、目標
通過5S工作的長期不懈推行，塑造整潔有序、節約盛行的現場管理風氣，提高員工整體素質。
二、適用范圍
本制度適用於本公司各生產責任部門和各生產活動區域的管理。
三、職責
1、公司各部門確定本部門5S管理員實施本部門的5S推行工作。
2、「5S」小組確定每階段5S實施重點，督促和評價各部門和各區域的5S實施情況。
3、各職能部門和區域負責人負責本部門和區域范圍內「5S」各項管理工作。
四、生產區域活動內容
五、制度內容
1、工作區域劃分：
1.1根據以上劃分，各車間或部門負責人召集相關人員根據實際的工作區域使用情況，劃分本部門的工作環境責任區域，明確各區域工作環境負責人員，並賦予其維護職責和使用許可權。
1.2通道要求： 通道線規劃要求： ● 道路線顏色：藍色 ● 通道線寬度：5cm； ● 通道線標示法：藍色膠帶粘貼在區域線上 通道的其它要求： — 在通道上不可停留或存放任何物品 — 要時常保持通道地面干凈。
1.3工作區域的要求： 工作區域線規劃要求： ● 工作區域字體顏色：紅黃色 ● 標識線顏色：黃色 ● 區域線寬度：外線10cm ● 工作區域線標示法：黃色膠帶粘貼 工作區域其它要求： — 各工作區域間應有區域劃分或標識。 — 區域內地面應干凈整潔，物體擺放整齊有序。 — 各種廢棄物分類清晰。 — 各區域內物品擺放要整齊，不可壓線，不可擺放無關物品； — 各區域內的地面環境衛生要經常打掃干凈。
2、工作場所要求：
2.1對工作現場的物品要經常整理、整頓，按區存放並做好標識；
2.2定時清掃工作場所的地面、標識、立柱、玻璃、工作台、機器設備、計量設備等。
2.3在原材料、半成品、成品不可直接裸放在地，工序間產品要擺放整齊，注意安全，防止磕碰受損。
2.4工作場所內不可放置兩周內不使用的物料。
2.5檢測儀器、器具，標准設備應放置有序，位置適當，便於使用和操作，防止設備要求事項。 2.6生產現場要穿戴好勞保用品，不可放置私人物品（可在某區域集中放置）。
3、機器設備（包括測量設備）要求：
3.1每台設備都要有保養記錄，設備使用應有明確的操作程序規定。
3.2生產現場的設備擺放須整齊、干凈。
3.3交接班時做好設備的點檢並作好記錄。
4、材料、物品及物架要求：
4.1材料物品須有專門的存放區、放置區。
4.2材料物品要在規定區域擺放整齊，並以標示牌明確標識。
4.3物架須擺放整齊，並且牢固。
5、原料庫、油墨庫要求
5.1原料庫、油墨庫須有管理責任者標示。
5.2 光線的照明亮度應適宜，且庫存的區域應通風，不積水，不潮濕，干凈，整齊。
5.3 原料庫、油墨庫存放的物品、材料如採用疊放式儲存，須有疊放高度限制。
5.4 對原料庫、油墨庫中所有易燃易爆、危險物品等，都需用明顯標識進行標示，並對其予以隔離，防潮及採取消防保護措施。
6、儀器、零件、勞保用品要求：
6.1工具、儀器、零件、勞保用品等儲存、保管須予以定位放置，並以標簽或標識牌予以明確標識，工具箱需時常進行整理。
6.2工具、儀器、零件、勞保用品等須採用可視管理，並以標簽、標識牌進行明確標識且瞬間即可找到。
7、圖紙、作業指導書、作業標准書及文件/資料管理要求：
7.1 圖紙、作業指導書、作業標准書及文件/資料等須有管理規定：如編號、目錄、存放處定位。 7.2 圖紙、作業指導書、作業標准書及文件/資料等保管須有目錄，有秩序且整齊，以很快能使用。
8、辦公室要求：
8.1 辦公室所屬物品要保持整齊、清潔，標識管理，定位放置
8.2 接電話時如要找的人員不在，須有留話備忘錄。
9、消防設備要求：
9.1 滅火器須定期點檢，氣壓不足時，應立即更新或重新充氣。
9.2 消防栓應經常擦洗，且其前1米處不可堆有障礙物，須用紅色膠帶以標識。
10、 廠房設施衛生區域要求：
10.1 廠房設施衛生區域須安排人員定期清掃與整理。
10.2 廠房設施衛生區域須定期進行檢查。
11、可視化管理要求：
11.1公司各責任部門應建立起本部門的管理看板，將本部門的管理要求；生產計劃、質量目標及其進展情況；成本考核、安全考核要求、下屬班組績效考核等內容形成看板公布。
11.2各部門逐步將本部門的定置圖、生產流程、物流路線製成圖表形成看板。
11.3將公司、本部門的管理規定，裝訂成冊，置於生產現場，方便員工查閱。同時亦應將工藝規程、設備保養要求、勞保要求製成圖文並茂的文件形成看板。
11.4對有利於生產、質量的操作提示、安全警示應形成看板，必要時可貼、掛於操作機台旁。 11.5各部門應把看板作為一種培訓手段，對員工進行職業技術培訓。同時也應將公司的政策、部門取得的成績反映出，進行企業文化宣傳。在班組開設班組園地欄目，由班組進行管理，加強班組文化建設。
11.6各部門要設立工作總結專欄，將每月的工作進行總結公布。
11.7各部門要不定期對看板進行維護和內容更新，防止出現破損和空欄現象，並保持其整潔和格式新穎。
六、5S工作的評價
1、品質部召集各部門工作環境責任區域的負責人員組成5S檢查小組，每月對公司內所有生產現場、車間、辦公室等工作環境、區域按公司工作環境區域規定的項目和內容進行「一次全面的5S」檢查，對檢查發現的不符合事項要求相關責任部門進行原因分析和提出糾正措施或改善對策，並於下次進行5S檢查時對其提出的糾正措施或改善對策的效果進行確認、驗證，直至其符合規定要求。
2、品質部負責日常的5S巡查工作，發現問題及時反饋相關責任部門處理。
七、5S的獎懲：
1、品質部根據工作計劃或公司領導指示，頒布每階段的獎懲要求及扣分事項。
2、品質部每月匯總當月檢查情況，送各部門作當月獎金考核的依據之一。
(這是摘抄的別人的一個範本你可以借鑒一下，可以的話請採納）

❽ 生產車間7s管理制度

1、整理(Seiri)

將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

2、整頓(Seiton)

把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、清掃(Seiso)

將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創造良好的工作環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、清潔(seiketsu)

車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；

工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

5、素養(Shitsuke)

努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐7S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是7S活動的核心。

6、安全(Safety)

重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立及維護安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

7、節約(Save)

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

(8)8s管理條例擴展閱讀

生產過程的劃分

這一過程通常又可以劃分為：

（1）工藝過程，即直接改變勞動對象的性質、形狀、大小等的過程，它是生產過程的最基本的部分。

（2）檢驗過程，它是產品形成的必要環節，檢驗不創造價值，卻要花費成本，所以檢驗過程越少越好。

（3）運輸過程，即勞動對象從一道工序向下一道工序轉移的過程。

（4）自然過程，指處於自然力作用下完成自身性質的過程。如釀酒的發酵過程。

（5）加工等待過程，指下一活動不能連續進行所發生的停留與等待。

合理組織生產過程的要求

合理組織生產過程的基本要求包括：

（1）生產過程的連續性，即產品在生產過程中處於時間上的連續狀態，沒有時間間斷；

（2）生產過程的比例性，即生產過程各階段、各環節在生產能力上保持按比例發展，以實現資源的優化配置；

（3）生產過程的均衡性，指生產各環節中生產速度的穩定程度以及各工作負荷的相對穩定程度；

（4）生產過程的適應性，指生產適應市場變化而調整生產的能力；

（5）生產過程的平行性，即加工對象在生產過程中實現平行交叉作業。