8s管理条例

❶ 8S管理制度有哪些

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
二、 8S的定义与目的
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B． 对不合安全规定的因素及时举报消除
C． 加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。
7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
8s管理法的目的
使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

❷ 汽车4S店的5S管理制度是什么

5s管理制度指的是:5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

1、整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

2、整顿:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

5、素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

(2)8s管理条例扩展阅读:

6s管理:

在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨。

目的是1.总结经验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

8S管理:

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

13S管理:

随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。

参考资料:网络-5S现场管理法

❸ 日本企业5S管理制度是什么

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行版有效的管理，这权是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上学习）

(3)8s管理条例扩展阅读

5S管理的主要意义：

营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。

2、遵守规定的习惯。

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。

4、文明礼貌的习惯 。

❹ 仓库管理的5S。6S标准是什么

现在不流行6S了，都在学用8S了。
一、何谓8S？
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养 （SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约 （SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

二、 8S的定义与目的
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能
B． 对不合安全规定的因素及时举报消除
C． 加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。

7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
三、 8S的效用
8S的八大效用可归纳为：

1．8S是最佳推销员（Sales）
※ 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单；
※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；
※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。

2．8S是节约家（Saving）
※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费；
※ 降低订购时间，节约很多宝贵的时间；
※ 8S也是时间的保护神（Time Keeper），能降低工时交货不会延迟。

3．8S对安全有保障(Safty)
※ 宽广明亮、视野开阔的工作场所能使物流一目了然；
※ 遵守堆积限制；
※ 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4． 8S是标准化的推动者（Standardization）
※ 大家都正常地按照规定执行任务；
※ 建立全能的工作机会，使任何员工进入现场即可开展作业；
※ 程序稳定，品质可靠，成本下降。

5．8S可形成令人满意的工作场所（Standardization）
※ 明亮、清洁的工作场所；
※ 员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿；
※ 能带动现场全体人员进行改善的气氛。

❺ 8s管理法的8s管理法的目的

使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

❻ 什么是7s管理制度

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法，因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词。

在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。

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7s应用：

一、硬件要素分析

1、战略：企业的经营已经进入了"战略制胜"的时代，对战略最基本的规划应该是，根据企业的内外环境，对可得资源进行分配，以适应企业不同发展阶段的需求；

2、结构：战略需要健全的组织结构来保证实施，组织结构必须与战略相协调，结构的组织要素包括企业的目标、协同、人员、职位、相互关系、信息等，将这些要素进行有效的组合就是企业结构，通常的结构形式有集中功能化形式、去中心化形式、矩阵、网络化形式等；

3、制度：企业的发展和战略实施需要完善的制度作为保证，而实际上各项制度又是企业精神和战略思想的具体体现。所以，在战略实施过程中，应制定与战略思想相一致的制度体系，要防止制度的不配套、不协调，更要避免背离战略的制度出现；

二、软件要素分析

1、风格：包括组织结构的文化风格和领导者的管理风格，通常情况下，杰出企业都呈现出既中央集权又地方分权的宽严并济的管理风格；

2、共同的价值观：是企业发展的动力，也是7S模型的核心，如组织对战略的理解和掌握、组织的信仰和态度；

3、人员：员工是产生效能的源泉，也是企业战略实施的关键，因此，企业要作好充分的人力准备，并了解他们的类型；

4、技能：员工的个人能力是企业作为整体多反映出来的独特竞争力，但是员工要掌握一定的技能，需要依靠严格、系统的培训。

❼ 7S管理制度的拟订

不管是7S、8S、9S，都是从5S基本要求做起，若是把5S做好，企业就很规范啦。所谓管理制度，就是将现场按照5S管理要求执行。其基本内容如下：
一、目标
通过5S工作的长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工整体素质。
二、适用范围
本制度适用于本公司各生产责任部门和各生产活动区域的管理。
三、职责
1、公司各部门确定本部门5S管理员实施本部门的5S推行工作。
2、“5S”小组确定每阶段5S实施重点，督促和评价各部门和各区域的5S实施情况。
3、各职能部门和区域负责人负责本部门和区域范围内“5S”各项管理工作。
四、生产区域活动内容
五、制度内容
1、工作区域划分：
1.1根据以上划分，各车间或部门负责人召集相关人员根据实际的工作区域使用情况，划分本部门的工作环境责任区域，明确各区域工作环境负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。
1.2通道要求： 通道线规划要求： ● 道路线颜色：蓝色 ● 通道线宽度：5cm； ● 通道线标示法：蓝色胶带粘贴在区域线上 通道的其它要求： — 在通道上不可停留或存放任何物品 — 要时常保持通道地面干净。
1.3工作区域的要求： 工作区域线规划要求： ● 工作区域字体颜色：红黄色 ● 标识线颜色：黄色 ● 区域线宽度：外线10cm ● 工作区域线标示法：黄色胶带粘贴 工作区域其它要求： — 各工作区域间应有区域划分或标识。 — 区域内地面应干净整洁，物体摆放整齐有序。 — 各种废弃物分类清晰。 — 各区域内物品摆放要整齐，不可压线，不可摆放无关物品； — 各区域内的地面环境卫生要经常打扫干净。
2、工作场所要求：
2.1对工作现场的物品要经常整理、整顿，按区存放并做好标识；
2.2定时清扫工作场所的地面、标识、立柱、玻璃、工作台、机器设备、计量设备等。
2.3在原材料、半成品、成品不可直接裸放在地，工序间产品要摆放整齐，注意安全，防止磕碰受损。
2.4工作场所内不可放置两周内不使用的物料。
2.5检测仪器、器具，标准设备应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止设备要求事项。 2.6生产现场要穿戴好劳保用品，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。
3、机器设备（包括测量设备）要求：
3.1每台设备都要有保养记录，设备使用应有明确的操作程序规定。
3.2生产现场的设备摆放须整齐、干净。
3.3交接班时做好设备的点检并作好记录。
4、材料、物品及物架要求：
4.1材料物品须有专门的存放区、放置区。
4.2材料物品要在规定区域摆放整齐，并以标示牌明确标识。
4.3物架须摆放整齐，并且牢固。
5、原料库、油墨库要求
5.1原料库、油墨库须有管理责任者标示。
5.2 光线的照明亮度应适宜，且库存的区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整齐。
5.3 原料库、油墨库存放的物品、材料如采用叠放式储存，须有叠放高度限制。
5.4 对原料库、油墨库中所有易燃易爆、危险物品等，都需用明显标识进行标示，并对其予以隔离，防潮及采取消防保护措施。
6、仪器、零件、劳保用品要求：
6.1工具、仪器、零件、劳保用品等储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理。
6.2工具、仪器、零件、劳保用品等须采用可视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。
7、图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料管理要求：
7.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有管理规定：如编号、目录、存放处定位。 7.2 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等保管须有目录，有秩序且整齐，以很快能使用。
8、办公室要求：
8.1 办公室所属物品要保持整齐、清洁，标识管理，定位放置
8.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。
9、消防设备要求：
9.1 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。
9.2 消防栓应经常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色胶带以标识。
10、 厂房设施卫生区域要求：
10.1 厂房设施卫生区域须安排人员定期清扫与整理。
10.2 厂房设施卫生区域须定期进行检查。
11、可视化管理要求：
11.1公司各责任部门应建立起本部门的管理看板，将本部门的管理要求；生产计划、质量目标及其进展情况；成本考核、安全考核要求、下属班组绩效考核等内容形成看板公布。
11.2各部门逐步将本部门的定置图、生产流程、物流路线制成图表形成看板。
11.3将公司、本部门的管理规定，装订成册，置于生产现场，方便员工查阅。同时亦应将工艺规程、设备保养要求、劳保要求制成图文并茂的文件形成看板。
11.4对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂于操作机台旁。 11.5各部门应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司的政策、部门取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。在班组开设班组园地栏目，由班组进行管理，加强班组文化建设。
11.6各部门要设立工作总结专栏，将每月的工作进行总结公布。
11.7各部门要不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其整洁和格式新颖。
六、5S工作的评价
1、品质部召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成5S检查小组，每月对公司内所有生产现场、车间、办公室等工作环境、区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行“一次全面的5S”检查，对检查发现的不符合事项要求相关责任部门进行原因分析和提出纠正措施或改善对策，并于下次进行5S检查时对其提出的纠正措施或改善对策的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
2、品质部负责日常的5S巡查工作，发现问题及时反馈相关责任部门处理。
七、5S的奖惩：
1、品质部根据工作计划或公司领导指示，颁布每阶段的奖惩要求及扣分事项。
2、品质部每月汇总当月检查情况，送各部门作当月奖金考核的依据之一。
(这是摘抄的别人的一个范本你可以借鉴一下，可以的话请采纳）

❽ 生产车间7s管理制度

1、整理(Seiri)

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿(Seiton)

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(seiketsu)

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养(Shitsuke)

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。

6、安全(Safety)

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

7、节约(Save)

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

(8)8s管理条例扩展阅读

生产过程的划分

这一过程通常又可以划分为：

（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。

（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。

（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。

（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。

（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。

合理组织生产过程的要求

合理组织生产过程的基本要求包括：

（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；

（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；

（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；

（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；

（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。